公告显示，2009年我国粗铅冶炼综合能耗332kgce/t-Pb，铅冶炼综合能耗475kgce/t-Pb。铅闪速熔炼技术由于充分利用了硫的氧化热，并实现自热熔炼，粗铅冶炼能耗达到0.23tce/t-Pb，铅总回收率可达98.5%，烟气SO2浓度大于20%时，总硫利用率大于97%、硫捕集率大于99%。

  据了解，铅闪速熔炼技术主要原理是在闪速熔炼炉熔池中设置焦虑层，通过弱还原气氛的控制，使约70%以上的铅直接还原为金属，减少焦虑层的热量损失，降低炉壁炉衬的浸蚀；液态炉渣直接流入还原电炉进行铅的深度还原，直接得到弃渣。氧气闪速熔炼和过程还原相结合的基础上，通过工艺设备设计和工艺参数的优化及自动控制，实现了氧化、还原过程的有机结合及平衡。

  目前该技术已在部分有色金属企业应用，节能效果显着，技术成熟可靠，以河南灵宝市华宝集团公司为例，该技术的建设规模在10万吨粗铅/年，节能技改投资额6000万元，建设期1.5年，年可节能10200tce（与2009年粗铅综合能耗0.332tce/吨粗铅相比），年节能经济效益1700万元，投资回收期3.5年。

  我国现有铅冶炼厂400余家，半数以上的产能由传统的烧结——鼓风炉还原熔炼工艺完成，该工艺能耗高、污染大，属于落后淘汰的工艺。与该工艺相比，铅闪速熔炼技术对提高铅冶炼行业节能、减排和赶超世界先进水平具有重要意义，具有广泛的市场应用前景。

  预计到2015年，该技术推广比例可达30%，总投入3.84亿元，总节能量约15万tce/a。