冶炼成本高、污染严重曾经是我国有色金属工业发展的瓶颈。然而，经过近10年的攻关，我国科研人员基本解决了这两大难题，使中国有色金属工业的生产技术接近甚至达到世界先进水平。

  10年前，在本报组织的“技术瓶颈纵横谈”系列栏目中，两院院士、时任中国工程院副院长的王淀佐和时任中国有色金属工业协会副会长的钮因健接受本报记者专访，谈到当时我国有色金属工业发展有三个难题：第一是资源没有优势，很多矿都是“粗粮”，矿石中的有用成分含量低；第二是高污染，因为铜、铅、锌、镍等大都是以硫化物状态存在的，提炼中要排放大量二氧化硫；第三是企业能耗高，“粗粮”要做细，比国外的生产步骤就多，耗能就大。这也是传统冶炼技术难以突破的地方。

  近日，记者再次采访王淀佐院士。他向记者畅谈了我国有色金属工业取得的巨大技术进步。“就以铝业生产为例。我国铝矿的天然禀赋不好，主要是一水硬铝石型铝矿，矿石含硅高，要用能耗高的烧结法处理。我国科技人员在国外拜耳法（一种能耗较少的处理铝土矿的方法）的基础上发明了‘选矿—拜耳法’，使铝生产中的能耗降低50%，生产成本下降15%。与原来相比，不但成本低、能耗低、建设投资低，而且使铝矿的储藏量‘加大’了。因为以前铝工业生产要求铝矿石的铝硅比须达到8∶1以上，而现在铝硅比为6∶1或5∶1的矿石也能被提取利用，这就‘扩大’了我国一水硬铝石型铝矿的储藏量。同时，通过将电解槽加大、槽内阴极阳极结构改进等技术手段，生产电解铝的能耗也逐步赶上了国外企业的先进水平。”

  据了解，全球第一个铝土矿浮选脱硅的选矿厂已于“十一五”期间在河南焦作市的中州铝厂投产，其氧化铝产品的生产成本已接近国外先进水平。而该厂在生产过程中就采用了选矿—拜耳法的生产工艺。

  在铜、铅、锌、镍的产品提炼中要排放大量的二氧化硫。国外应用的生物堆浸法提炼工艺能有效地防止硫排放。10年前，记者像听科幻故事一样听了王淀佐的介绍：把铜矿石露天筑堆，加入稀酸，同时培养出专吃硫的微生物，将其放到矿石中，使铜矿被氧化溶解，再经过萃取—电积，产出纯铜。这种生物冶炼法不排放二氧化硫，不用高温，环境相对友好。

  如今，我国在生物冶金方面已取得巨大进步。据王淀佐介绍，我国福建的紫金山矿业公司和江西铜业公司目前就有堆浸法产铜的技术应用。与传统工艺相比，成本降低了50%，矿石不用细磨，微生物参与下的生物反应能够溶出粗粒矿石的有用成分，可以处理更贫的矿石。过去矿石开采过程中一炮爆破下来只有品位高的有用，品位低于边界品位的只能作废石处理，现在生物浸出技术能够变废为利，废石也成了有用之石。从这一角度理解，生物冶炼法“扩大”了铜矿的储备量。紫金山矿的储量就从原来的80万吨“提高”到200多万吨。

  不仅如此，中国有色金属企业也把生物提取法推向国外。在非洲，中国企业从西方人留下的旧尾矿中提取铜。这些尾矿的有用成分含量与国内原矿石的含量相差不多，甚至更高。我国正在启动利用生物浸出技术处理这些尾矿的工程项目。王淀佐说，处理这些尾矿，不但不用采矿了，而且矿石也已经是磨碎的，因而生产成本较低。

  当年的许多技术瓶颈如今已经得到了解决，高污染、高耗能的过程，正在一个个地被突破。

  记者从中国有色金属学会了解到，我国有色金属产量在“十一五”期间持续增长。到2009年，我国10种常用有色金属年总产量达到2604.9万吨，连续七年居世界第一。随着国家推动“中部崛起”和《有色金属产业调整和振兴规划》的实施，我国有色金属产业进入了承前启后的战略调整和快速发展期。2010年，我国有色金属工业在经历全球金融危机的严峻考验之后更是逆势上扬，发展势头强劲