3月28日消息 “对重力炉进行改造后，我们可以利用尾气的余热加热铝料，节省了天然气的用量，降低了成本，另一方面，铝料因为经过充分余热，熔炼速度大大加快，一台重力炉熔炼出来的铝水能供应14台铸造机生产，这使单位面积的产出增加了一倍。”

  郑泰集团高级工程师郑元明简单阐述了重力炉节能改造后带来的效益，并粗略地算了一笔账，“如果按一年用铝1.4万吨来计算，这样一改造，我们就能节省56万立方的天然气，每年公司的生产成本就降低了224万元。”

  新增炉不现实，只能寄托老炉改造 铝合金轮毂项目在2003年后如雨后春笋般涌现，竞争非常激烈，但郑泰集团凭借过硬的产品品质和优质的服务质量以及不断提升的研发能力，保持并壮大了自身的市场竞争力，脱颖而出成为海内外众多厂家值得信赖的伙伴。近年来，郑泰集团呈现出产销两旺的良好态势，订单甚至超出了设计产能，饱和生产下，急需扩大产能来完成订单任务。

  “我们的厂区生产布局已经安排得相当紧凑，因场地受限，要多开一炉区已不现实，而且多开炉区又要增加管理成本，我们多方面分析现实因素后，一致同意在现有老炉上进行改造，以扩大产能。”郑元明分析。

  熔炼周期缩短，余热充分利用 重力炉节能改造小组通过反复的实验，总结出首先要改变重力炉的进料方式。原先，重力炉的炉炼室一侧开一炉门，投料车通过这一炉门将铝料倒进熔炼炉，燃烧的尾气由上部烟囱排出，无法再次利用。而其燃烧的尾气带有一定的温度，可以用来加热铝料，以节省成本。

  发现这一点后，改造专项小组当即对重力炉的进料方式进行整改，将横向式加料改为垂直式进料，在熔炼炉上面直通设置一段深井状结构，在炉旁增设升降机，投料车经升降机达到燃烧井内，利用燃烧后尾气的余热，加热铝料，充分利用了热量。

  郑元明解释说：“利用尾气的余温，把铝料在被熔炼前加热，这加快了熔炼速度，缩短了整个熔炼周期，节省了很大一笔成本。改造前，每吨铝熔炼需要天然气为120立方，投料方式的改变，利用了尾气的余热，现每吨铝熔炼需要天然气为80立方。

  按一年用铝14000吨计算，节省了560000立方，降低成本224万元。” 单位面积产出增加一倍 此外，对重力炉的保温室进行加大，燃烧效率得以提高，一台重力炉熔炼的铝水已足够供应给14台铸造机生产。

  于是，重力炉改造项目小组又对铸造机的摆放进行合理布局设计，在原有7台重力铸造机的基础上，新穿插了7台铸造机。“这样一来，在相同的区域内，单位面积的产出增加了一倍，实现了集约化的管理，节省了管理费用，提高了效率。”郑元明说。