近几年，电解铝行业在经济利益的推动下过度扩张导致产能过剩，利润低迷，行业结构调整是必由之路。

  产能过剩已成为行业顽疾

  年来，我国电解铝产能持续扩张，2010年底产能已达2300万吨，实际产量1560万吨，消费原铝1600多万吨，接近1986年世界原铝1627.2万吨的消费总量。 1996～2010年，我国电解铝产能的平均增速高达20.44%，成为全球电解铝产能扩张最快的地区。Brookhurt机构的研究数据显示，中国到 2014年电解铝产能还将扩张382.9万吨。尽管铝产量和消费量高企，但随着投资的快速增长，我国电解铝产能过剩、供大于求的矛盾开始凸显。

  事实上，产能过剩的争议这些年一直伴随着电解铝行业。2001年，中国成为世界第一产铝大国，并实现了由电解铝的净进口国转变为净出口国。但在 2003年，国家发展和改革委等六部委及央行共同出台了《关于制止电解铝行业违规建设盲目投资的若干意见》，禁止不符合产业政策和发展规划的电解铝、氧化铝项目的批准。然而，随后我国电解铝的产量却从2003年的554多万吨增至2007年的1250万吨。2009年，国家发展和改革委再度重申：3年内原则上不再核准新建、改扩建电解铝项目。但这一年里电解铝产能反而出现了25%以上的扩张，及近700万吨的拟建、在建产能。

  2005～2007年，我国铝冶炼行业的利润总额分别为119亿元、281亿元和369亿元，而2008～2010年行业利润总额分别降至 124亿元、59亿元和118亿元。此外，1996～2010年，我国电解铝行业的平均产能利用率为84.91%，而最近两年却始终维持在较低的水平，仅为68%，远低于15年来的平均水平。

  单从中国近3年的电解铝供需关系来看，2007年电解铝消费量1234.7万吨，产量1255.9万吨;2008年电解铝消费量864.8万吨，产量934.9万吨;2009年电解铝消费量711.9万吨，产量780.6万吨。无论是2008年金融危机前还是后危机时代，中国电解铝产业始终存在着产能过剩的隐忧。而如果拟建项目全部建成投产，到“十二五”末期，全国电解铝产能将超过3000万吨，产能过剩的矛盾将进一步加剧。

  2011年4月，工信部、国家发展和改革委等九部门联合下发了一个紧急通知(下称《通知》)，强调严格控制拟建电解铝项目。5月，工信部发布《2011年淘汰落后产能目标任务》，其中电解铝行业将淘汰60万吨落后产能，同2010年相比增长了61.72%。业内人士认为，尽管2011年电解铝淘汰落后产能任务加码，但对国内电解铝实际产能影响有限。淘汰落后产能并抑制总产能继续飞速发展已经成为中国电解铝产业未来5年的主要任务。

  高电力成本影响铝企发展

  电解铝工业主要是属于能源—电力趋向型工业，氧化铝和能源价格是电解铝生产成本的主要组成部分。其中，氧化铝原料成本占到了总成本的33%，能源成本占比为39%，人工成本占6%，其他生产原料成本占13%，其余9%则是生产必须的其他成本，因此，电力来源与保证供应是电解铝产业的命脉。

  2006年，我国电解铝产量935万吨，总耗电量1372亿千瓦，占全国电力消耗总量的4.9%，而总产值不到全国GDP的1%，成为首屈一指的高耗能行业。2010年，我国电解铝综合交流电耗为13979千瓦时/吨，行业平均用电价格超过0.45元/千瓦时，折合美元约7美分/千瓦时，为全球之最。

  国际电解铝工业发展经验表明，若电解铝生产的电费超过铝的制造成本30%，将是电解铝生产的临界电价值。国外电力成本在电解铝总成本中约占25%～30%。巴西、澳大利亚等国在确定电价时，都要求电解铝成本中电费额不大于铝价的20%。随着劳动成本、金融成本和原材料成本的不断增加，中国电解铝产业的竞争力在逐步降低。

  特别是2011年3月以来，“电荒”席卷多数南方省份，浙江、江苏、江西以及广东陆续实行了限电政策。与此同时，北方铝企同样不轻松，一方面由于煤等能源价格上涨推高铝企自备电厂生产成本，另一方面电力供应逐渐趋紧也是不争的事实。以国内最大电解铝生产省份河南为例，随着夏季用电高峰到来，电解铝公司均受到不同程度的负面影响。

  除了电力供应紧张，电价上调也让多数铝企业处于“煎熬”的窘境。对于电解铝生产企业而言，企业利润对电价具有极高的敏感性。2010年，国家发展和改革委要求取消电解铝等行业的优惠电价;2011年6月国家发展和改革委上调了山西、青海、甘肃等15个省市工商业、农业用电价格。目前，电价平均上调0.10元，国内吨铝成本上升1400多元，一些缺乏电力成本优势、年产10万吨以下、产业链相对较短的小电解铝企业的生存空间被大大压缩。

  总体来看，发展电解铝工业不仅要求有量大、稳定的电力保证，而且要求电价低廉。电力成本推动产业转移将是大势所趋。