砂型厚度对熔铸锆刚玉冷却过程中传导热通量的影响
来源期刊:耐火材料2013年第5期
论文作者:杨道媛 袁斐 柳少山 王婷 屈源超 冯晓聪
文章页码:341 - 344
关键词:熔铸锆刚玉材料;凝固过程模拟;砂型厚度;传导热通量;
摘 要:为选择合适的砂型厚度,提高铸件成品率,利用COMSOL Multiphysics软件模拟了33#锆刚玉熔体的冷却过程,分析了SiO2砂型厚度(分别为30、40、50 mm)对冷却过程中铸件传导热通量分布和变化的影响。结果表明:1)SiO2砂型热导率小,不利于铸件表面的快速冷却;铸件中心截面上角部热通量大,冷却速度大,中心附近区域热通量小,冷却速度小。2)砂型厚度增加,铸件的最大热通量减小,冷却速度减小,而最大热通量的面积增大,有利于减小不同部位冷却速度差别;但厚度继续增加不能显著改善冷却速度不均现象,反而导致砂型工段成本增加和劳动强度显著增大,因此砂型厚度以40 mm为宜。
杨道媛1,袁斐1,柳少山2,王婷1,屈源超1,冯晓聪1
1. 郑州大学材料科学与工程学院2. 中国建材国际工程集团有限公司
摘 要:为选择合适的砂型厚度,提高铸件成品率,利用COMSOL Multiphysics软件模拟了33#锆刚玉熔体的冷却过程,分析了SiO2砂型厚度(分别为30、40、50 mm)对冷却过程中铸件传导热通量分布和变化的影响。结果表明:1)SiO2砂型热导率小,不利于铸件表面的快速冷却;铸件中心截面上角部热通量大,冷却速度大,中心附近区域热通量小,冷却速度小。2)砂型厚度增加,铸件的最大热通量减小,冷却速度减小,而最大热通量的面积增大,有利于减小不同部位冷却速度差别;但厚度继续增加不能显著改善冷却速度不均现象,反而导致砂型工段成本增加和劳动强度显著增大,因此砂型厚度以40 mm为宜。
关键词:熔铸锆刚玉材料;凝固过程模拟;砂型厚度;传导热通量;