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由于固定芯头拉伸存在上述缺陷,于是发明了游动芯头拉伸.游动芯头即其芯头后端是非固定的.拉伸过程中,芯头在变形区内可自由游动,以调整管材变形量的大小.......
1)考虑不被拉断时应满足: 一般取K=1.2~2; 拉伸应力σ拉=(0.7-0.5)σb; 2)考虑芯头轴向受力平衡时,应满足: 3)游动芯头的锥角α1必须小于模角α. 不满足此条件时,在拉伸开始芯头上尚未建立起与T方向相反的推力,这时芯头会向前移动而卡断管子,或卡住管子使管材内表面产生卡痕.......
砂芯和砂型的烘干是铸造的重要工序, 对提高产品质量有很大作用. 砂芯(型)烘干包括两种类型.一种是粘土砂芯 (型)干型铸造, 烘干后, 水分蒸发, 粘土薄膜烧结, 有机物挥发或燃烧, 其整体强度, 表面硬度和透气性得以提高, 发气量显著下降.另一种是以油类和其他粘结材料为粘结剂的型和芯, 在烘干过程中借助热能除去水分, 发生不同的物理化学变化, 改变粘结剂的性质和状态, 产生粘结力和粘结作用, 得到良好的工艺性能.不同粘结剂砂芯的烘干工艺规范虽不一样, 但脱除水分时对炉气温度和成分的要求是共同的. ......
无芯头拉伸(空拉)包括减径, 整径和异型管成形拉伸.无芯头拉伸可以一次通过一个模子, 也可以一次通过两个以上的模子, 即"倍模"拉伸, 如图3-20所示. 倍模拉伸时, 管材通过两个模具, 一是相当于在减径的过程中加长了工作带的长度, 减缓了变形程度, 增大了道次变形量; 二是实现了反拉力拉伸, 使金属处于良好的应力状态下, 有利于金属塑性变形; 三是工作带增长, 提高了拉伸的稳定性.由此改进了管材表面品质, 降低模具消耗, 提高生产效率, 因而在管材拉伸生产中被广泛应用. ......
(1)壁厚设计.芯盒壁厚一般按照芯盒平均轮廓尺寸和选用的材料强度来确定,既要保证强度和刚度,又要使用轻便.图6-19是确定铝合金芯盒壁厚的曲线,可供参考. 图6-19 确定铝合金芯盒壁厚的曲线 金属芯盒壁厚确定后,芯盒的外壁可随形设计,但要求便于加工制造. (2)芯盒本体加强筋设计.在芯盒薄壁,容易变形的位置可设加强筋,其布局方式遵循常规机械设计,筋的厚度一般不超过15mm. (3)芯盒边缘设计.芯盒边缘是指芯盒的刮砂面或分盒面的外轮廓边缘,应加宽加厚,以提高刚度,防止变形. (4)耐磨片设计.芯盒的刮砂面或分盒面边缘应设计耐磨片,提高耐磨性.耐磨片一般用低碳钢钢板制成,厚度为3mm,使用M5螺钉固定.螺钉头部应低于刮砂面,以免妨碍制芯操作. (5)芯盒中的活块设计.芯盒中阻碍出芯或难以出芯的部分通常设置活块.取出芯盒中的活块有两种方式,一种是活块在出芯前取......
游动芯头的基本结构是由大直径圆柱体,定径圆柱体和中间的圆锥体组成.常用的各种游动芯头的结构与尺寸见图11·48和表11·65. 表11·65 游动芯头结构尺寸/mm 续表 图11·48 各种游动芯头的结构与尺寸......
盘管拉伸速度快,生产效率高,拉伸设备占地面积小.游动芯头盘管拉伸可以实现直径小,壁厚薄的长管生产.......
采用冷等静压技术成形压坯内孔时,必须借助于刚性模件--模芯.等静压用模芯一般由金属材料制成,并应满足如下要求: 图9-4-10 模芯示意图 (1) 材料应有足够的强度,硬度和刚性. (2) 长径比大的模芯,其上下要有一定的锥度,一般为1°~2°. (3) 模芯表面要有较好的粗糙度. (4) 应尽量采用实心模芯(见图9-4-10).压制大型中空压坯时,为了操作(模具的搬运,装卸和脱模等)简便,一般采用带中心孔的模芯.设计时要注意到保证压制过程中液体介质能进入模芯的中心孔.......
游动芯头的锥角α1要与拉伸模角α相适应,否则可能使拉伸过程失败.为实现游动芯头的稳定拉伸,并使拉伸力最小,使拉伸模和芯头具有通用性,一般取:α=12°,α1=9°.......
450~500℃),可挤压最小管材内径也被限制在φ20~25mm以上;而对于铜合金,钛合金等较高挤压温度的合金,可挤压最小管材内径被限制在φ30~40mm以上. 为了满足某些特殊用途的需要,可以采用包芯挤压法生产内孔尺寸φ20mm以下的无缝钢管或简单断面空心型材.包芯挤压法的原理如图4-49所示. 图4-49 空心材料包芯挤压成形示意图 包芯挤压是结合了固定针挤压和随动针挤压两种方法的特点而发展起来的一种方法,芯棒(芯材)从挤压机后部,通过空心针支承和空心针进入模孔,在被挤压金属施加在芯棒表面的摩擦力带动下,与挤压产品同步流出模孔.挤压结束后,将芯棒从产品中拔出(抽芯),获得空心管材或型材.在整个挤压过程中,芯棒不产生塑性变形,因而可在生产中循环使用.为了便于芯棒与挤压产品同步流出模孔,空心针支承和空心针的内孔直径应大于芯棒直径,芯棒与模孔的对中由位于空心针头部的针头内孔保......
